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　　本专利针对传统重型球形工件打磨中存在定位精度低、效率不足的问题，提出一种集成化打磨设备。通过上料滚筒线、旋转上升模组实现工件自动定位与三维旋转，配合精定位模组和四轴联动的铣刀、精磨模组，完成高精度表面加工。系统采用液压升降、多轴驱动技术，提升加工效率与一致性，降低人工成本。

　　[0001]本实用新型涉及本实用新型涉及一种承重高，具有精确定位及精确打磨的球形外壳打磨机。

　　[0002]打磨工件是加工工件后的加工程序，由于加工的工件形状各异，所以很少有打磨加工的自动设备，人力打磨的加工时间长，劳动强度大，工作效率低，而对于重型的球形外壳打磨起来则更是加大了加工难度，且对于大型工件的移动起来更加困难，人工打磨也很难把握打磨的精度。

　　[0003]针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是:提出了一种承重高，具有精确定位及精确打磨的球形外壳打磨机。

　　[0004]本实用新型的技术解决方案是这样实现的:一种重型球形外壳打磨机，包括上料滚筒线，下料滚筒线，机架模组，检测模组，精定位模组，旋转上升模组，铣刀打磨模组和精磨模组;所述上料滚筒线设置在机架模组的前端;所述下料滚筒线设置在机架模组的后端；所述机架模组的中央设置有旋转上升模组;所述旋转上升模组上设置有精定位模组;所述精定位模组的左侧设置有检测模组和铣刀模组;所述精定位模组的右侧设置有精磨模组。

　　[0005]优选的，所述机架模组包括下机架，上机架，自动门系统，配重升降机构和配重块；所述自动门系统设置在下机架的前端;所述下机架的上方设置有上机架;配重升降机构设置在上机架上;配重块设置在配重升降机构上。

　　[0006]优选的，所述检测模组包括检测X轴滑轨，检测X轴驱动器，检测Y轴滑轨，检测Y轴驱动器，检测器支架，检测器导轨和检测器驱动器;所述检测Y轴滑轨设置在检测X轴滑轨上，检测X轴驱动器驱动检测Y轴滑轨沿着检测X轴滑轨滑动;所述检测器支架设置在检测Y轴滑轨上，检测Y轴驱动器驱动检测器支架沿着Y轴滑轨滑动;所述检测器支架上设置有检测器导轨;所述检测器导轨上设置有检测器驱动器。

　　[0007]优选的，所述精定位模组包括定位驱动器，定位滑轨，支撑板和动力滚筒线;所述动力滚筒线设置在定位滑轨上，动力滚筒线的间隔处设置有支撑板;所述定位驱动器驱动动力滚筒线在定位滑轨上滑动。

　　[0008]优选的，所述旋转上升模组包括支架，旋转电机，液压缸，滚柱轴环和旋转升降面；支架中心设置有旋转电机;所述旋转电机连接液压缸;所述液压缸周围设置有滚柱轴环;所述液压缸上设置有旋转升降面。

　　[0009]优选的，所述铣刀打磨模组包括铣刀X轴滑轨，铣刀X轴驱动器，铣刀Y轴滑轨，铣刀Y轴驱动器，铣刀驱动器，打磨铣刀，铣刀滑块和铣刀感应器支架;所述铣刀X轴滑轨上设置有铣刀Y轴滑轨;所述铣刀X轴驱动器驱动铣刀Y轴滑轨在铣刀X轴滑轨上滑动;所述铣刀Y轴滑轨上设置有铣刀滑块;所述铣刀Y轴驱动器驱动铣刀滑块在铣刀Y轴滑轨上滑动;所述铣刀滑块上设置有铣刀感应器支架;所述铣刀滑块的前端设置有打磨铣刀；所述铣刀驱动器驱动打磨铣刀运转。

　　[0010]优选的，所述精磨模组包括精磨X轴滑轨，精磨X轴驱动器，精磨Y轴滑轨，精磨Y轴驱动器;精磨滑块，精磨电机，打磨百叶片和压力感应器;所述精磨X轴滑轨上设置有精磨Y轴滑轨;所述精磨X轴驱动器驱动精磨Y轴滑轨在精磨X轴滑轨滑动;所述精磨Y轴滑轨上设置有精磨滑块;所述精磨Y轴驱动器驱动精磨滑块在精磨Y轴滑轨上滑动;所述精磨滑块的前端设置有打磨百叶片;所述精磨滑块上设置有压力感应器;所述精磨电机驱动打磨百叶片运转。

　　[0011 ]由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点:

　　[0012]本实用新型的一种重型球形外壳打磨机，承重高，可以打磨重型工件，精确定位工件，打磨精度高，效率高，节省打磨时间买球入口和人力成本，提高生产效率。

　　[0015]附图2为本实用新型的一种重型球形外壳打磨机的机架模组结构示意图；

　　[0016]附图3为本实用新型的一种重型球形外壳打磨机的检测模组结构示意图；

　　[0017]附图4为本实用新型的一种重型球形外壳打磨机的精定位模组结构示意图；

　　[0018]附图5为本实用新型的一种重型球形外壳打磨机的旋转上升模组结构示意图；

　　[0019]附图6为本实用新型的一种重型球形外壳打磨机的铣刀打磨模组结构示意图；

　　[0020]附图7为本实用新型的一种重型球形外壳打磨机的精磨模组结构示意图。

　　[0022]如附图1所示为本实用新型所述的一种重型球形外壳打磨机，包括上料滚筒线，旋转上升模组6，铣刀打磨模组7和精磨模组8;所述上料滚筒线的前端;所述下料滚筒线的中央设置有旋转上升模组6;所述旋转上升模组6上设置有精定位模组5;所述精定位模组5的左侧设置有检测模组4和铣刀打磨模组7;所述精定位模组5的右侧设置有精磨模组8。机台开启后，工件在上料滚筒线的前端，加上的自动门系统感应到工件，打开后工件进入到机架模组3中；工件到达精定位模组5，检测模组4进行位置检测，精定位模组3进行精确定位;机架上的配重系统下降压在工件上，然后旋转上升模组6带动工件上升并旋转，然后铣刀打磨模组7和精磨模组8分别对工件进行打磨;打磨加工后工件由下料滚筒线以外，完成打磨加工。

　　[0023]如附图2所示，所述机架模组3包括下机架31，上机架32，自动门系统33，配重升降机构34和配重块35;所述自动门系统33设置在下机架31的前端;所述下机架31的上方设置有上机架32;配重升降机构34设置在上机架32上;配重块35设置在配重升降机构34上。机架模组3支撑其它设备部件，当自动门系统33感应到零件时自动打开，配重升降机构34则使配重块35升降，以配合加工需要配重块35下降压于工件上，起到固定支撑的作用，以保证加工的精度和质量。

　　[0024]如附图3所示，所述检测模组4包括检测X轴滑轨41，检测X轴驱动器42，检测Y轴滑轨43，检测Y轴驱动器44，检测器支架45，检测器导轨46和检测器驱动器47;所述检测Y轴滑轨43设置在检测X轴滑轨41上，检测X轴驱动器42驱动检测Y轴滑轨43沿着检测X轴滑轨41滑动;所述检测器支架44设置在检测Y轴滑轨43上，检测Y轴驱动器44驱动检测器支架45沿着Y轴滑轨43滑动;所述检测器支架45上设置有检测器导轨46

　　针对重型球形外壳打磨中人工定位误差大、效率低的问题，提出通过动力滚筒线与定位滑轨双方向移动实现工件精确定位。采用定位驱动器驱动滚筒线在滑轨上滑动，配合滚花支撑板结构，提升定位精度与运行稳定...

　　针对传统重型球形外壳打磨设备在精磨过程中难以适应复杂曲面形状、无法精准控制打磨力度的问题，提出四轴联动精磨模组。通过X/Y轴滑轨联动实现多向位移，配合压力感应器实时反馈打磨力度，结合旋转打...

　　针对重型球形外壳打磨时承重不足、升降旋转同步性差导致加工精度低的问题，提出一种集成旋转与升降功能的模组。通过液压缸驱动旋转升降面实现垂直移动，旋转电机带动工件旋转，滚柱轴环降低摩擦力，实现...

　　针对传统球形外壳打磨设备效率低、精度差的问题，提出四轴联动铣刀打磨模组。通过X/Y双轴滑轨结构与伺服电机驱动，实现打磨铣刀在X、Y方向移动及旋转联动，使设备能精准跟随球形表面进行高效打磨，...

　　针对重型球形工件打磨定位不精确、效率低的问题，提出一种模块化打磨机。通过机架模组承载工件，旋转上升模组实现工件三维定位，铣刀与精磨模组采用四轴联动技术，结合压力感应器智能调节打磨参数，显著提升...

　　针对重型球形外壳打磨中传统设备无法适应复杂曲面、打磨质量不稳定的问题，提出一种四轴联动的精磨模组。通过X/Y轴滑轨与驱动器协同控制打磨头多维运动，结合压力感应器实时反馈打磨状态，由电机驱动百叶...

　　针对重型球形外壳打磨中人工定位精度低、效率差的问题，提出一种精定位模组。通过定位驱动器驱动动力滚筒线沿滑轨双向移动，结合滚花支撑板实现工件多维度精确定位，提升加工精度与效率。 ...

　　针对重型球形外壳打磨过程中工件需同步旋转与升降但现有设备承重不足、稳定性差的问题，提出一种集成旋转与升降功能的模组。通过设置旋转电机驱动液压缸带动旋转升降面运动，并在液压缸外围配置滚柱轴环以分...

　　针对传统打磨设备无法精确适应球形表面的问题，提出一种四轴联动的铣刀打磨模组。通过X/Y轴滑轨与伺服电机驱动的协同运动，实现打磨铣刀在三维空间的精确位移与旋转，可沿球形外壳表面连续打磨，显著提升...

　　1. 高分子成型加工新技术及模具（包括外场对材料物理属性的影响机制、特种成型工艺及模具设计、复合成型技术及模具装备、模具CAD/CAE等） 2. 高分子基生化分析材料（包括生物分析专用试剂盒、高分子型试剂保护助剂等） 3. 药检分析仪器及耗材 4. 功能塑料与功能包装材料

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　　1.机电一体化系统设计与开发 2.嵌入式系统设计与开发 3.工业与服务机器人技术研究